Une hélice de 2,5 m de diamètre, en impression 3D

L'hélice destiné au navire Andromède a été imprimée en 3D par Naval Group

Naval Group a franchi un cap supplémentaire dans l'utilisation de l'impression 3D pour le monde maritime, en utilisant la fabrication additive pour une hélice de grande dimension. Une innovation qui pourrait venir dans le nautisme et la plaisance.

Une hélice à 5 pales imprimée en 3D

Le site d'Indret du spécialiste français des navires militaires, Naval Group, a réalisé la livraison d'une hélice hors-norme. Composée de 5 pales de 200kg chacune et dotée d'une envergure de 2,5 mètres, ce propulseur a été construit en fabrication additive, plus couramment appelée impression 3D. Elle équipe désormais le chasseur de mines Andromède, un navire de 52 mètres.

Un intérêt économique et de conception pour les hélices

L'hélice de l'Andromède a été fabriquée à l'aide d'une imprimante 3D qui reste à ce jour exceptionnelle. "Nous sommes le seul industriel en Europe à disposer d'une machine de fabrication additive métallique reposant sur le procédé WAAM de très grande capacité. La cellule fait 20 mètres par 10 avec deux robots." indique Naval Group. Le WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) permet de souder des fils métalliques de petites dimensions.

L'hélice est le fruit d'une collaboration de Naval Group avec l'Ecole Centrale Nantes, débutée en 2017. "Près de trois années de R&D, menées par la direction Technique et Innovation avec l'Ecole Centrale Nantes dans le cadre du LabCom Joint Laboratory of Maritime Technology, ont été nécessaires pour qualifier le procédé de dépôt de matière par fusion de fils métalliques" précise Emmanuel Chol, Directeur du site de Nantes-Indret. "Aujourd'hui c'est une première mondiale. Il s'agit du plus grand propulseur à être réalisé en fabrication additive métallique et c'est la première hélice issue de cette technologie, embarquée à bord d'un navire militaire et fabriquée pour aller au-delà de l'expérimentation essais en mer."

Naval Group consacrera 7 M€ en 2021 à la fabrication additive. Les gains de temps de production et de coût de matière pour des petites séries, par rapport à la fonderie qui nécessite un moulage et la liberté dans les géométries des propulseurs pourront à terme se retrouver dans la plaisance.

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Briag Merlet
Briag Merlet
Bonjour Baptiste, La technologie utilisée est la même (WAAM). En revanche, l'innovation tient plus au passage à plus grande échelle. Celle du RAMLAB était une hélice 3 pales de 1,35 m de diamètre et 400 kg au total tandis que celle de Naval Group est une hélice 5 pales de chacune 200 kg pièce avec un diamètre de 2,50 m.
Baptiste Guerin
Baptiste Guerin
Merci pour ces précisions Briag. A voir maintenant la résistance sur la durée comparé à des pièces de fonderie. Mais il n'y a pas de raison...
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